材料とドライミックス

計量、混合、袋詰め、パレット積み込みを通じて材料の流れ全体を追跡し、生産のあらゆる段階をリアルタイムで可視化します。

原料の検証、バッチ重量チェック、袋の重量検証を自動化し、手作業によるエラーを減らし、高収量目標を維持します。

すべての原料の使用、配合活動、QC チェック、パッケージング データをデジタルでキャプチャし、すべてのバッチの完全な監査対応記録を作成します。

原材料ロットを最終的な 50 ポンドの袋と出荷パレットにリンクし、複雑なシリアル化なしで上流と下流の完全なトレーサビリティを実現します。

強化されたアレルゲン管理、成分分離、有効期限監視、パッケージ検証により、FSMA、SQF、BRC 標準をサポートします。

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品質の問題を即座に把握し、是正措置と予防措置を推進することで、顧客からの苦情、やり直し、廃棄を削減します。

すべての SOP、検査結果、生産チェックを一元管理し、FSMA、SQF、顧客監査への迅速な対応を実現します。

ブレンド、梱包、アレルゲン処理、食品安全プロセスに関する従業員トレーニングを割り当て、追跡し、検証します。

製造中または梱包中の逸脱を文書化して調査し、製品の完全性を保護し、プロセスの改善を特定します。

ラボの結果、COA、成分認証をバッチ レコードに直接接続し、材料の受け入れとコンプライアンスを合理化します。

スケール、サイロ、ブレンド ライン、パッケージング機器がスケジュールどおりに調整および保守されていることを確認し、仕様外の生産を回避します。

電子署名を使用して、品質記録、ドキュメントの変更、バッチリリースの承認を自動化し、すべてを監査に準拠した状態に保ちます。

バルク原料の摂取量をロットごとに追跡し、サイロレベルをリアルタイムで監視し、受領検証を自動化することで、最初から原料の完全性を確保します。

すべての施設の KPI ダッシュボードを活用して、リアルタイムの在庫、有効期限、原料の保存期間を完全に把握できます。

バッチ配合のための原材料の引き出しを合理化し、計量、ステージング、補充を自動化することで、ダウンタイムと手作業によるエラーを削減します。

すべてのパレット、ロット、バッグをその原材料と配合に結び付けることで、迅速なリコールと完全な監査準備をサポートします。

倉庫の重要な指標（占有率、使用率、サイクル数、有効期限露出、老朽在庫）を画面にリアルタイムで表示します。

複数の工場、サイロ、倉庫を 1 つのシステムで管理します。それぞれのシステムには、受領、分配、保管に関するローカライズされたルールがあります。

自動取引キャプチャ、移動追跡、監査対応の在庫履歴により、紙のログを排除します。