Контроль аллергенов

Единый источник достоверной информации для производителей технологических процессов

Проблема или возможность?

В сегодняшнем быстро меняющемся производственном мире компании неустанно стремятся получить последовательную и надежную информацию во всех своих операциях. Это стремление привело к широкому распространению систем планирования ресурсов предприятия (ERP). Эти надежные системы превратили разрозненные приложения и базы данных бэк-офиса в единое комплексное решение, основанное на общей базе данных. Основная цель? Создание единого источника достоверной информации для бизнеса, обеспечивающего гибкое принятие решений в режиме реального времени.

Роль ERP-систем

По мере того как предприятия с энтузиазмом воспринимают технологические достижения, они сталкиваются с новыми, разнообразными и критически важными для бизнеса приложениями, направленными на повышение операционной эффективности. Исполнительное руководство повсеместно признает необходимость плавной интеграции этих систем с ERP-системами для поддержания этого важного единого источника достоверной информации. Эта интеграция распространяется на все аспекты бизнеса, особенно в отношении операционных данных.

Проблемы в цехе

Однако в цехах большинства процессов непрерывного производства возникает серьезная проблема интеграции. В данной статье освещаются проблемы, с которыми сталкивается современное процессное производство.

Отслеживание потребления сырья в режиме реального времени

Многим производителям технологических процессов по-прежнему не хватает возможности отслеживать потребление сырья в режиме реального времени во время производства. Традиционно сырье извлекалось из инвентаря вручную и записывалось, часто с использованием ручки и бумаги. Эти материалы затем вручную измерялись и взвешивались перед добавлением в каждую производственную партию, и все это без достаточных проверок и противовесов для обеспечения соответствия рецептуре. Этот ручной и подверженный ошибкам процесс не только ставит под угрозу точность, но и делает практически невозможным отслеживание фактического потребления.

Сложности отслеживания партий

Отсутствие надлежащего контроля и интеграции становится еще более проблематичным в производственных процессах, связанных с потребительскими товарами, такими как производство продуктов питания, пищевых добавок, фармацевтических препаратов и других регулируемых отраслей, где отслеживание номера партии является требованием. В большинстве производственных сред отслеживание партий обычно осуществляется вручную, часто с использованием ручки и бумаги. Как и отслеживание фактического потребления запасов, этот процесс подвержен ошибкам.

Кроме того, собранная информация должна вводиться вручную либо в ERP, либо в системы отчетности, чтобы соответствовать нормативным стандартам. Это не только создает дополнительную возможность для человеческой ошибки, но и требует дорогостоящей рабочей силы. Кроме того, когда сырье становится частью смеси, становится практически невозможным точно проследить номера партий вплоть до конечного продукта. Отсутствие точности в отслеживании партий создает дополнительные риски как для производителей, так и для потребителей.

Решение: SG Systems V5 Formula Control

Представляем SG Systems V5 Formula Control, инновационное решение, предназначенное для автоматизации учета запасов и управления отслеживанием партий на этапе производства, плавно распространяющееся на отгрузку готовой продукции. Эта система обеспечивает систему сдержек и противовесов, которая обеспечивает строгое соблюдение формул и процессов, обеспечивая точность на каждом этапе. Запасы истощаются в режиме реального времени, и можно систематически применять такие политики, как принцип «первым истечет — первым вышел».

Преимущества SG Systems V5 Formula Control

Преимущества обширны:

  • Обзор потребления сырья в режиме реального времени: SG Systems V5 Formula Control предоставляет производителям информацию о потреблении сырья в режиме реального времени, исключая догадки и обеспечивая точность данных.
  • Улучшенная однородность продукта: Автоматизация контроля рецептуры повышает стабильность продукта, снижает вариативность и гарантирует соответствие каждой партии строгим стандартам качества.
  • Сокращение использования сырья: В среднем производители технологических процессов могут добиться сокращения использования сырья на 4-6%, что способствует экономии затрат и усилиям по устойчивому развитию.
  • Сокращение доработок: Благодаря строгому контролю над формулами доработка из-за неточностей в формулах сводится к минимуму, что приводит к повышению операционной эффективности.
  • Обеспечение соблюдения процесса: SG Systems V5 Formula Control выступает на страже качества, гарантируя, что производственные процессы соответствуют заранее установленным стандартам и протоколам.
  • Автоматизированное отслеживание качественных партий FDA/FSMA: Соблюдение нормативных стандартов достигается беспрепятственно, что снижает риск дорогостоящих штрафов за несоблюдение.
  • Идентификация и уведомление аллергенов: Система может идентифицировать аллергены и выдавать своевременные уведомления еще до начала производства, снижая риск инцидентов, связанных с аллергенами.
  • Уведомления о безопасности: Система может заранее уведомлять операторов и руководство о проблемах безопасности, повышая безопасность на рабочем месте.
  • Сокращение человеческих ошибок: За счет автоматизации процессов SG Systems V5 Formula Control снижает вероятность человеческих ошибок, что приводит к большей точности и последовательности.
  • Сокращение необходимой рабочей силы: Ручное отслеживание использования запасов и отслеживаемость партий сведены к минимуму, что приводит к экономии затрат и повышению эффективности рабочей силы.

Заключение

В заключение отметим, что современная производственная среда требует точности, эффективности и соблюдения требований. Автоматизация контроля формул и отслеживания партий с интеграцией в режиме реального времени в ERP-системы и системы бэк-офиса, примером которых является SG Systems V5 Formula Control, — это не просто технологическая инновация; это необходимость для любого производителя технологических процессов, стремящегося процветать в сегодняшней жестко регулируемой и конкурентной среде. Эта бесшовная интеграция означает будущее производства, в котором решения, основанные на данных, операционное совершенство и соблюдение нормативных стандартов объединяются для обеспечения успеха и устойчивости.